Qui di seguito la spiegazione dell'ossidazione anodica dura tratta da:

Alluminio - Manuale degli impieghi" di W. Nicodemi

"Questo tipo di trattamento ha la peculiarità di dar luogo a rivestimenti anodici duri, con spessori da 25 a 125 mm, tipici per garantire una elevata resistenza all'usura ed all'abrasione.Trattamenti di ossidazione dura si caratterizzano dal punto di vista esecutivo essenzialmente per operare a basse temperature dell'elettrolita, con elevate densità di corrente e di tensione; ciò determina una modesta azione solvente dell'elettrolita, e la possibilità di formare pareti delle celle di buon spessore. L’accorgimento principale che viene adottato per limitare l'attacco sull'ossido è appunto la riduzione della temperatura del bagno di ossidazione, che lavora fra -10 e +10 °C. Questo accorgimento è comune a tutta una gamma di tecniche di anodizzazione a spessore largamente diffuse nella pratica operativa; ciò che differenzia un procedimento dall'altro è l’accuratezza con cui risultano definite le combinazioni tra temperatura e densità di corrente, per l'ottenimento, anche in funzione delle composizioni chimiche delle leghe, dei migliori risultati in termini di durezza e resistenza alla abrasione dell'ossido.Quando si adottano finiture anodizzate a spessore, è opportuno tenere in considerazione alcuni punti basilari:

Problemi dimensionali: gli strati di ossido duro crescono sviluppandosi verso l'interno del metallo, ma vanno ad occupare uno spazio maggiore di quello dell'alluminio che si è trasformato in ossido. Nel progettare e disegnare le dimensioni di manufatti da sottoporre ad ossidazione dura occorrerà tener conto di questa caratteristica, ricordando che all'incirca la metà dello spessore dello strato va a costituire sovrametallo
(Fig.: A: Ossidazione anodica - protezione anticorrosione. B: Ossidazione anodica dura - antiusura).

Durezza e resistenza all'abrasione: la misurazione della durezza di strati sottili, depositati su materiale relativamente tenero, ha significato solo se effettuata sulla sezione dello strato, quindi per spessori dell'ossido non inferiori a 30 mm. Volendo misurare la durezza di strati di ossido duro su getti, in particolare se realizzati con leghe ad elevato contenuto di Si, è necessario tener presente che nell'ossido rimangono inglobate particelle di silicio metallico, la cui presenza può rendere scarsamente significative le misurazioni. La durezza dello strato di ossido è peraltro funzione di numerosi parametri, tra cui, essenzialmente, le condizioni operative di anodizzazione, la natura dell'elettrolita ed il tipo di lega; nella tabella qui sotto sono riportati a titolo indicativo i valori di microdurezza di ossido duro in funzione del tipo di lega. E’ infine bene ricordare che non esistono correlazioni certe tra la durezza dello strato di ossido e la resistenza all’abrasione dello strato stesso; quest'ultima può variare da caso a caso anche a seconda della rugosità superficiale del pezzo, risultando pure influenzata dalle condizioni pratiche in cui opera il manufatto.

LEGHE SPESSORE (mm) HV (15 g) HV (50 g) 
6060 78
115
158 525
492
475 545
506
508 
5754 57
93
157 489
532
404 493
522
407 
6082 36
48
66 470
445
425 476
473
447 
7075
(Ergal) 29
47
2 422
406
200 458
426
245 
2030 31 412 439 

Resistenza a fatica: l'ossidazione a spessore determina una influenza negativa sulla resistenza a fatica del materiale; la diminuzione varia da un 20-30% per alluminio commerciale sino ad un massimo anche superiore al 60% per le leghe ad elevata resistenza meccanica. Quando la resistenza a fatica rappresenta una proprietà critica per il manufatto da sottoporre ad ossidazione dura è possibile far ricorso ad opportuni accorgimenti migliorativi, come ad esempio un preventivo trattamento di pallinatura che pone in compressione gli strati superficiali del metallo."

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